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　　一周內、5條生產線4船下水4船移位，一流管理、科學節拍，助力中國船舶集團旗下江南造船生產經營全面提速！
　　4月14日，3600車PCTC首制船成功下水；
　　4月17日，3號、4號塢同時開閘放水，實現2艘整船出塢、3艘半船、2座巨型環段起浮；
　　4月18日，PCTC3600車第二艘船順利移位；
　　4月20日，1艘2200TEU支線集裝箱船下水，1艘2500TEU支線集裝箱船移位。

　　2021年初，江南造船圍繞高質量保交船目標，重新梳理、劃分一區二區部門職能職責，搭載、總裝、涂裝等部門融合工作，統籌協調各類資源；安全管理部門守牢安全紅線，為生產安全保駕護航。在各方協調配合下，第二季度各條生產線各項生產逐漸趨于節拍化，生產實現全面提速， 3號塢利用率再次實現100%，0號船臺真正實現一月一下水批次，東區重型平臺全線打通，為實現2021年生產經營目標打下了堅實基礎。

　　4月17日，江南造船3號、4號塢順利完成1艘15000TEU雙燃料超大型集裝箱船和1艘86000立方米雙燃料超大型液化氣船（VLGC）出塢，以及同系列后續2艘艉半船起浮和1艘系列首制98000立方米雙燃料超大型液化氣船（VLEC）艉半船起浮，這也是十年后兩個船塢再次實現雙聯動。

　　15000TEU集裝箱船首次實現MARK-Ⅲ型燃料艙自主建造，先后突破高精度激光測量、次屏蔽粘貼技術、波紋板焊接等多項核心關鍵技術，僅用4個小時完成穹蓋吊裝，再次刷新了泵塔吊裝用時紀錄；1周內連續吊裝綁扎橋15榀，并全部完成裝焊；貨艙導軌架安裝較首制船增加2個艙完工，提升10%；上建8層封板地氈100%鋪設結束，3層家具安裝亮燈結束，創下系列船新高。

　　86000立方米VLGC船嚴格執行“區域管理法則”，塢內工程完成舷梯的壓重實驗、液貨艙內次屏蔽明火工作全部結束、甲板電纜從主配電板到首部錨絞機控制箱貫通，全船船用照明接線亮燈；無銹化下水狀態再創佳績，主甲板露鐵區域全部油漆修補結束，全船艙室涂裝完整率達到85%。同系列艉半船實現起浮“零項目遺留”，全部實現總段建造，8只總段外板做油漆全部完工；首次實現2個液罐不帶腳手吊裝，管系安裝完成90%、油水箱柜強度試驗完成88%、設備安裝完成77%，創造了液化氣半船最佳起浮狀態。

　　4月20日，江南造船2200TEU支線集裝箱船系列船第5艘以“零項目遺留”順利下水，這也是該系列船的收官之作；同時2500TEU支線集裝箱船系列船第4艘也是最后一艘順利實現移位。在兩艘船的船臺建造階段，項目組、各參建部門總結前船建造經驗，整體把控，制定階段性狀態目標，將各個項目完工時間分化到每一天，逐個突破，自前一批次至今，0號船臺生產線實現了一月一批次下水的節拍化生產。

　　下水前，2200TEU支線集裝箱船主船體結構交驗意見處理完成，并在總段總涂完整性推進、工藝優化、船臺試箱、上建交驗等方面均取得突破。1號、2號壓載艙、3~5號底壓載密性交驗完成移交涂裝打磨；上建裝焊及擺水結束，外板標記、綁扎橋、貨艙舾裝結束并試箱、船臺階段改單施工均完成施工。通過優化試箱流程，推行兩級自主模擬試箱，經船東抽檢，對外試箱數據與自主試箱數據完全吻合，得到了船東方面的充分認可，夯實了試箱項目基礎，也使船東和船廠建立了良好的信任。

　　最后1艘2500TEU支線集裝箱船的船臺周期只有20天，為了提升半船完整性，三總師、六主師和各部門眾志成城、齊心努力，移位前，艏艉半船均達到外板油漆、可吊裝綁扎橋裝焊、槳舵安裝、機艙打磨、試箱等工作完工狀態。其中為了完成半船階段試箱目標，項目組制定了專項計劃，全面推進模擬試箱，最終在半船階段完成了艉半船艙試箱，艏半船達到試箱狀態。此外，該船繼續推進水尺字在半船階段安裝，在移位前10天就完成了艉半船的水尺字交驗工作，為后道涂裝部外板整涂爭取了充足的施工周期。

　　據介紹，目前該公司2型支線集裝箱船均已進入收官階段。在力爭實現高質量交付的同時，江南造船將繼續保持節拍化建造理念，把支線集裝箱船的建造經驗應用到后續液化氣船的建造中，力爭在保持“零項目遺留”下水節點的同時，實現軸舵系、外板油漆、機艙內油水箱柜等項目的完工。