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　　深中通道中國船舶再迎新進展，近日，由武昌造船參與建設(shè)的深中通道伶仃洋大橋?qū)崿F(xiàn)全橋合龍。

　　這座世界最大跨徑全離岸海中懸索橋合龍，也標(biāo)志著深中通道橋梁工程實現(xiàn)全線合龍。此后，武昌造船承建的G03合同段將全面進入伶仃洋大橋橋位施工階段，預(yù)計6月中旬將完成伶仃洋大橋全橋栓焊工作，為深中通道2024年通車目標(biāo)奠定堅實的基礎(chǔ)。

　　深中通道是集“橋、島、隧、水下樞紐互通”四位一體的世界級集群工程，是國家“十三五”重點工程之一，是我國由交通大國邁向交通強國的標(biāo)志性工程。

　　其中伶仃洋大橋為主跨1666米的雙塔三跨懸索橋，是深中通道關(guān)鍵控制性工程，建成后將成為世界最高海中大橋、世界最大跨徑海上鋼箱梁懸索橋。

　　武昌造船下屬重工公司承制的深中通道G03標(biāo)包含伶仃洋大橋的一半及東泄洪區(qū)非通航孔橋，鋼箱梁總重約9.77萬噸，是深中通道項目橋梁鋼結(jié)構(gòu)中噸位最大的標(biāo)段。

　　武昌造船著力推行智能制造，持續(xù)提升管理水平，質(zhì)量、效率“兩手抓”，深中通道項目G03合同段項目經(jīng)理部被廣東省總工會授予“廣東省工人先鋒號”榮譽稱號。

　　推行智能制造，達到行業(yè)新高度

　　單元件制造

　　以U肋雙面全熔透焊接技術(shù)和先進視覺識別焊接機器人技術(shù)為基礎(chǔ)，全新規(guī)劃了國內(nèi)建設(shè)規(guī)模最大、建設(shè)標(biāo)準(zhǔn)最高、配套最完善的橋梁板單元智能制造車間，解決鋼橋正交異性鋼橋面板結(jié)構(gòu)疲勞病害等技術(shù)難題。

　　單元件制造實現(xiàn)單元件100%無馬組裝、智能化焊接并智能設(shè)備使用率達100%，生產(chǎn)效率提高了30%以上，平均一次探傷合格率達99%以上。鋼箱梁頂板U肋全熔透焊縫探傷一次合格率持續(xù)穩(wěn)定達98%以上，達到行業(yè)新高度。

　　鋼箱梁總拼

　　積極推行便攜式焊接機器人、全方位焊接機器人及焊接群控系統(tǒng)等智能焊接技術(shù)的應(yīng)用，鋼箱梁總拼智能焊接應(yīng)用提升了20%。

　　實現(xiàn)了焊接時長大幅縮短，焊接質(zhì)量穩(wěn)定、外觀成型優(yōu)良，人員勞動強度和制造成本降低的效果。

　　科學(xué)籌劃部署，管理水平不斷提升

　　武昌造船根據(jù)施工流程層層分解，將項目施工總體部署為一橋兩地制造：

　　#  在武漢本部建設(shè)智能制造板單元車間進行鋼板下料和板單元智能生產(chǎn)；

　　#  在橋位附近部署鋼箱梁拼裝場地，布置4條鋼箱梁智能焊接生產(chǎn)線、4間智能涂裝生產(chǎn)線、120畝存梁場地和深水碼頭，保證鋼箱梁的總拼和存梁及發(fā)運需求。

　　針對發(fā)運過程，武昌造船科學(xué)編制裝船運輸方案，自2023年1月7日伶仃洋大橋邊跨第一片鋼箱梁順利吊裝，到4月20日完成最后一片鋼箱梁吊裝，在104天的時間內(nèi)，項目部圓滿完成了伶仃洋大橋全橋107個節(jié)段發(fā)運工作和現(xiàn)場配合吊裝工作，有力保證了伶仃洋大橋連續(xù)吊裝施工。

　　項目部還在深中通道管理中心組織開展的優(yōu)質(zhì)優(yōu)價綜合評比、百年品質(zhì)工程評比、平安工地評比等活動中多次取得優(yōu)異成績。





| 來   源：武昌造船
| 責(zé)   編：鄺展婷
| 校   對：寧湘舒
| 審   核：項　麗/甘豐錄